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Zweifellos umfasst die Alchemie einen Abschnitt, der der Schaffung von Megalithen gewidmet ist, aber der "Stein der Weisen" ist nicht die Hauptaufgabe dieser Wissenschaft. Es ist so vielfältig und tiefgreifend, dass alle modernen Kenntnisse in Physik, Chemie, Astronomie, Geologie und Anthropologie nicht einmal ein Zehntel dessen enthalten, was die Alchemie leistet. Ich spreche von ihr in der Gegenwart, weil ich sicher bin, dass sie heute nirgendwo hingegangen ist. Es entwickelt sich auf seine eigene Weise, ohne Werbung für seine Aktivitäten zu machen. Nur manchmal kommen einige seiner Zweige zum Vorschein, wie z. B. DNA-Genealogie und Gentechnik, einschließlich Klontechnologien.
Warum bist du so, Megalith?
Aber trotz des Aufbruchs der Alchemie im Untergrund blieben einige ihrer Geheimnisse lange Zeit zugänglich. Zum Beispiel wurde 1931 in Leningrad ein sehr mysteriöses Buch veröffentlicht, das die wissenschaftliche Welt hätte revolutionieren sollen.
Sollte, aber nicht …
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Überzeugen Sie sich selbst. Hier ist einer der Abschnitte des Buches, der der Schaffung eines "Philosophensteins" verschiedener Arten gewidmet ist:
I. Künstlicher Marmor und Granit
Künstlicher Marmor von Borchardt
1.1. Die Masse wird aus reinem Quarzsand, Kohlensäure, Talk und Gips hergestellt, dem fein gemahlene Farbstoffe zugesetzt werden können. Der verwendete Sand muss aus reinem Siliciumdioxid bestehen und wird zu diesem Zweck von allen organischen Bestandteilen gewaschen und gereinigt. Nach vollständiger Trocknung des Sandes werden 5-6% Tripolis hinzugefügt. Dann werden 6-7 Kohlendioxid, 3 Talk, 4 Gips, 3 Feldspat als Bindemittel für jeweils 100 Sand zugegeben. Alle Komponenten werden mit einer kleinen Menge Wasser zusammengemischt. Die resultierende Masse wird in Formen ausgelegt und nach vollständiger Trocknung in heißer weißer Hitze in einem Ofen ohne Gebläse gebrannt.
1.2. Nehmen Sie 80 Gips und 20 Kohlensäure, mahlen Sie sie fein, mischen Sie sie und kneten Sie sie mit einer Mischung aus 1000 destilliertem Wasser und 1080 Sulfatkalk.
1.3. Sie nehmen 1000 Wasser, 1440 Kleber, 1000 Schwefelsäure. Dann legen sie den Teig in Formen und nehmen ihn nach dem Aushärten heraus, trocknen ihn zwei Stunden lang, mahlen und polieren ihn auf die übliche Weise. Schließlich wird das Objekt in ein 70 ° -Hitze-Leinölbad getaucht, wonach es getrocknet und mit Stearin bestrichen wird. Zum Färben werden Anilinfarben empfohlen.
1.4. Künstlicher Marmor hellgelb bis weiß. 30 grober weißer Sand, 42 Kreide, 24 Kolophonium, 4 gebrannter Kalk.
1.5. Grünlich. 28 grober weißer Sand, 42 Kreide, 2 Ultramarinblau, 24 Kolophonium, 4 gebrannter Kalk.
1.6. Körperlich. 28 grober weißer Sand, 42 Kreide, 1 Ultramarinblau, 1 Zinnober, 24 Kolophonium, 4 gebrannter Kalk.
Marmorimitation
2.1. Laut Van der Steen. Bereiten Sie zuerst Wasser vor, in dem Gips gemahlen werden muss, indem Sie Holzleim und Harz hinzufügen. Der Kleber wird normalerweise in warmem Wasser und das Harz in einem warmen Terpentinbad gelöst. In dem so hergestellten Wasser wird Gips so verdünnt, dass die gesamte Masse ausreicht, um die Form zu füllen. Danach werden die zum Färben des Marmors erforderlichen Farben zu der Mischung gegeben; Farben sollten in speziellen Behältern vorbereitet werden. Auf diese Weise hergestellt und farbiger Marmor wird dann in Formen aus Gips, Zement oder Gummi gegossen, um gleichmäßige Platten auf Glas- oder Steinbrettern zu erhalten. Diese Marmorschicht wird 4 mm dick aufgetragen, dann wird eine Schicht aus trockenem Gips gesiebt, um das überschüssige Wasser zu entfernen, das zum Auflösen des farbigen Gipses verwendet wird. Sobald diese Schicht aus pulverisiertem Gips gründlich mit Wasser angefeuchtet ist,im Überschuss in farbigem Gips enthalten, wird eine dünne Schicht gut aufgelösten, aber nicht gefärbten Gipses darauf gegossen, und eine Leinwand oder ein Verdünner wird darauf gegossen. Dann folgt eine Schicht aus gelöstem Gips, zu der zerkleinerte Trümmer gemischt werden. Diese letzte Schicht hängt von der Dicke ab, die Sie dem Objekt aus rekonstituiertem Marmor geben möchten. Sobald die Masse ausreichend ausgehärtet ist (nach 6-8 Stunden), wird sie von der Platte entfernt oder aus der Form genommen, mit Bimsstein abgewischt und die Poren in der Masse werden mit gelöstem Gips gefüllt, der in der Hauptfarbe des gegossenen Objekts gestrichen ist. Um die Oberfläche wasserdicht zu machen, wird sie mit Kaliumsilikat behandelt und entweder in ein Bad getaucht oder mit einer Bürste mit Flüssigkeit bestrichen. Wenn die Masse vollständig trocken ist, wird die Oberfläche poliert, und die Neuheit des Polierprozesses besteht darin, dass sie mit einem Tupfer poliert wird.in einen Lappen gewickelt und in speziell formulierten Polituren eingeweicht:
2.1.1. Weiße Politur für leichten Kunstmarmor: 100 gebleichter Gummilach, 600 Alkohol, 25 fein gemahlener Gips.
2.1.2. Brauner Lack: 100 Orangengummilak, 600 Alkohol, 25 fein gemahlener Gips. Wischen Sie das polierte Objekt zuerst mit einem in Alkohol getränkten Tupfer ab, tragen Sie dann die Politur mit einem anderen Tupfer auf und reiben Sie mit einem Tupfer weiter, bis eine gewisse Haftung erkennbar ist. Die resultierende Politurschicht wird mit dem ersten in Alkohol getränkten Tupfer behandelt, bis eine vollständig glatte Oberfläche erhalten wird.
2.1.3. Schwarzer Lack. Nehmen Sie dazu ein wenig schwarze Anilinfarbe auf einen Lappen. Um eine gleichmäßige und sehr glänzende Politur zu erzielen, muss das den Tampon bedeckende Tuch von Zeit zu Zeit mit ein paar Tropfen Öl angefeuchtet werden.
2.2. Nach Größe. Gegenstände aus gewöhnlichem Kalkstein - Vasen, Figuren usw. - werden 12 Stunden lang mit kochendem Wasser oder Dampf auf einen Druck von 5 Atmosphären erhitzt. Dann werden sie in ein Bad gegeben, das aus einer Alaunlösung bei 5 ° B besteht, in dem sie 1 Tag bis mehrere Wochen verbleiben. Auf diese Weise erhält der Stein eine größere Härte und die Fähigkeit, Politur wahrzunehmen. Wenn sie den Stein streichen wollen, werden der Masse in Wasser gelöste Anilinfarbstoffe zugesetzt.
2.3. Laut Ostermeier. Limettenmilch wird mit fein zerkleinertem Marmor oder Limettenmilch mit Kreide gemischt, bis eine Art Brei erhalten wird. Basierend auf der Untersuchung von pompejischem Zement empfiehlt Ostermeier, dieser Masse eine ausreichende Menge an grob zerkleinertem Kalkstein zuzusetzen. Dieser Zement trocknet und härtet bald aus.
Imitierter Granit
Mischen Sie sauberen feinen Sand, Pyrit oder eine andere flinthaltige Masse mit frisch gebranntem und zerkleinertem Kalk in folgendem Verhältnis: 10 Sand oder Pyrit und 1 Kalk. Kalk, der durch den Feuchtigkeitsgehalt des Sandes gelöscht wird, korrodiert den Feuerstein und bildet eine dünne Schicht um jedes Siliziumkorn. Beim Abkühlen wird die Mischung mit Wasser erweicht. Nehmen Sie dann 10 zerkleinerten Granit und 1 Limette und kneten Sie sie fest. Beide Mischungen werden in eine Metallform gegeben, so dass die Mischung aus Sand und Kalk die Mitte des Objekts bildet und die Mischung aus Granit und Kalk eine Außenhülle von 6 bis 12 mm bildet (abhängig von der Dicke des vorbereiteten Objekts). Schließlich wird die Masse durch Lufttrocknen gepresst und gehärtet. Der Farbstoff ist Eisenerz und Eisenoxid, die heiß mit körnigem Granit gemischt werden.
Wenn sie Objekten, die aus der obigen Zusammensetzung gebildet wurden, eine besondere Härte verleihen möchten, werden sie eine Stunde lang in Kaliumsilikat gegeben und einer Hitze von 150 ° C ausgesetzt.
II. Verschiedene künstliche Massen
Albolit
Um diese Masse herzustellen, wird Magnesit in Retortenöfen, die in Gasfabriken verwendet werden, zerkleinert und in faustgroßen Stücken gebrannt. Eisenmagnesit wird auf Läufern gemahlen, durch ein Haarsieb gesiebt und mit der entsprechenden Menge Tripolis gemischt. Aus diesem in Wasser gelösten Zementpulver können Ornamente wie aus Gips hergestellt werden, die jedoch nicht mit Gips konkurrieren können. Es hat jedoch die unschätzbare Eigenschaft, in Kombination mit einer mäßig starken Lösung von Chlormagnesium eine feste und plastische Masse zu ergeben. In den richtigen Anteilen gemischt, sollte die Albolit-Zement-Masse je nach Verwendungszweck die Konsistenz einer mehr oder weniger dicken Aufschlämmung haben, die sich unter dem Einfluss der Temperatur, bei der sie arbeitet, allmählich und nach 6 Stunden verdickt. härtet aus. Wenn die Masse so stark aushärtet, dass noch Nagelspuren sichtbar sind,dann findet darin ein Selbsterhitzungsprozess statt, der je nach Größe und Dicke des herzustellenden Objekts unterschiedlich ist; dicke Platten werden beispielsweise über 100 ° C erhitzt. Beim Gießen großer Gegenstände ist dies ein schwieriger Nachteil, und Klebeformen können nur mit großer Sorgfalt verwendet werden. Das Objekt muss vor Beginn des Erhitzungsprozesses aus den Klebeformen entfernt werden. Beim Gießen kleiner Gegenstände ist die Erwärmung vernachlässigbar und stellt daher kein Hindernis dar. Die Plastizität der Masse ist ungewöhnlich hoch. Bei Gipsornamenten hat die Albolitmasse den Vorteil, dass, wenn das Gipsornament mit einer dünnen Schicht Albolit bedeckt ist und dies wiederholt wird, bis nichts mehr absorbiert wird, das Ornament von außen härter wird.dicke Platten werden beispielsweise über 100 ° C erhitzt. Beim Gießen großer Gegenstände ist dies ein schwieriger Nachteil, und Klebeformen können nur mit großer Sorgfalt verwendet werden. Das Objekt muss vor Beginn des Erhitzungsprozesses aus den Klebeformen entfernt werden. Beim Gießen kleiner Gegenstände ist die Erwärmung vernachlässigbar und stellt daher kein Hindernis dar. Die Plastizität der Masse ist ungewöhnlich hoch. Bei Gipsornamenten hat die Albolitmasse den Vorteil, dass, wenn das Gipsornament mit einer dünnen Schicht Albolit bedeckt ist und dies wiederholt wird, bis nichts mehr absorbiert wird, das Ornament von außen härter wird.dicke Platten werden beispielsweise über 100 ° C erhitzt. Beim Gießen großer Gegenstände ist dies ein schwieriger Nachteil, und Klebeformen können nur mit großer Sorgfalt verwendet werden. Das Objekt muss vor Beginn des Erhitzungsprozesses aus den Klebeformen entfernt werden. Beim Gießen kleiner Gegenstände ist die Erwärmung vernachlässigbar und stellt daher kein Hindernis dar. Die Plastizität der Masse ist ungewöhnlich hoch. Bei Gipsornamenten hat die Albolitmasse den Vorteil, dass, wenn das Gipsornament mit einer dünnen Schicht Albolit bedeckt ist und dies wiederholt wird, bis nichts mehr absorbiert wird, das Ornament von außen härter wird.als der Heizvorgang beginnt. Beim Gießen kleiner Gegenstände ist die Erwärmung vernachlässigbar und stellt daher kein Hindernis dar. Die Plastizität der Masse ist ungewöhnlich hoch. Bei Gipsornamenten hat die Albolitmasse den Vorteil, dass, wenn das Gipsornament mit einer dünnen Schicht Albolit bedeckt ist und dies wiederholt wird, bis nichts mehr absorbiert wird, das Ornament von außen härter wird.als der Heizvorgang beginnt. Beim Gießen kleiner Gegenstände ist die Erwärmung vernachlässigbar und stellt daher kein Hindernis dar. Die Plastizität der Masse ist ungewöhnlich hoch. Bei Gipsornamenten hat die Albolitmasse den Vorteil, dass, wenn das Gipsornament mit einer dünnen Schicht Albolit bedeckt ist und dies wiederholt wird, bis nichts mehr absorbiert wird, das Ornament von außen härter wird.
Auf die gleiche Weise können anderen Materialien eine größere Festigkeit verliehen werden. Es gibt kein Material, das für die Reparatur von Sandstein besser geeignet ist als Albolitzement. Die jahrelange Erfahrung hat gezeigt, wie praktisch es ist, Häuser mit Albolit zu schmieren. In Häusern ist es sehr praktisch, Treppenstufen, Fußböden usw. zu schmieren. Es wird empfohlen, Holztreppen im Freien mit einer Schicht Albolit zu beschichten.
Beerite
Beerite ist ein skulpturales Material, das von einer Skulptur von Beer in Paris erfunden wurde. Es eignet sich sowohl für die kleinsten als auch für die größten Gussteile und vermittelt Konturen und Linien mit einer Genauigkeit, die mit Gips niemals erreicht werden kann. Die Oberfläche der Gussteile, die auch poliert werden kann, ist reinweiß und hat fast den gleichen Glanz und die gleichen Lichtreflexionen wie Naturmarmor. Diese Masse eignet sich besonders zum Gießen von Statuen, die wie Marmor dank des Spiels von Licht und Schatten einen Eindruck von Weichheit und Vitalität vermitteln. Bei Brüchen hat Beerit eine kristalline Struktur, die sich durch eine relativ hohe Härte auszeichnet. Die geformte Masse härtet nach 1 Stunde aus und muss nur in seltenen Fällen weiter verarbeitet werden. Beerit besteht aus 100 Marmorstaub, 10-25 Glaspulver, 5-10 gesiebten Kalkpulver,in flüssigem Glas gelöst.
Marmorit
Laut Losse wird es zu gleichen Teilen aus fein gemahlenem, eluiertem und glühendem Magnesit und aus einer Magnesiumsulfatlösung hergestellt. Beide Teile werden gut gemischt und die Mischung in geölte Formen gegossen. Nach dem Aushärten kann die Masse mit warmem Seifenwasser gewaschen werden. Die gehärtete Masse hat das Aussehen von weißem Marmor und erhält schließlich ihre Härte, so dass sie zum Gießen von Büsten, Statuen usw. verwendet werden kann. In diesem Fall können Sie dieselben Formen verwenden, die für Putzarbeiten verwendet werden.
III. Feste Gipsmassen
Kalkputz
Um den Gips mit Kalk zu härten, wird der Fettkalk vorsichtig gelöscht, um in ein feines Pulver aufzubrechen, und das extrahierte Pulver wird in einer Menge von 10% des Gipsgewichts mit letzterem gemischt. Für eine dichte Mischung werden die Pulver am besten in einem rotierenden Zylinder gemischt, da eine ungleichmäßige Massenverteilung zu Ungleichmäßigkeiten in der gegossenen Masse führen würde. Der Kalksteingips muss sorgfältig vor Luft geschützt werden, damit der Kalk kein Kohlenmonoxid anziehen kann. Nach einigen Monaten werden aus Kalkstein gegossene Gegenstände durch die Anziehung von Kohlendioxidanhydrid aus der Luft härter als aus gewöhnlichem Gips gegossene Gegenstände.
Alaunputz
Für die Herstellung von Alaungips wird fein gemahlener Alabaster gemahlen und in einem rotierenden Zylinder mit 1/12 seines Gewichts mit Alaun eng vermischt, das zu einem feinen Pulver zerkleinert wird. Die Mischung wird dann in kleinen Pfannen leicht verbrannt, was zu einer leicht gelben Masse führt, die sich leicht wieder in Pulver verwandeln lässt. Beim Reiben von Alaunputz mit Wasser entsteht eine Aufschlämmung, die erst nach 40-60 Minuten aushärtet. Eine schwach verbrannte Masse härtet schneller aus als eine stärker verbrannte Masse. Eine gute Alaun-Gips-Masse kann auch aus gewöhnlichem kalziniertem Gips hergestellt werden, wenn Sie anstelle von einfachem Wasser Wasser hinzufügen, in dem gleiche Teile Alaun und Ammoniak gelöst sind.
Schwefelsäuregips
Kann nur aus kalkfreiem Gips hergestellt werden. Um es davon zu befreien, verwenden sie beim Mischen von Gipsmasse mit Kaliumsulfat nicht reines Wasser, sondern angesäuert mit Schwefelsäure. Feines Pulver aus Kaliumsulfat und Gipsmehl wird wie mit Kalkputz in einem rotierenden Fass gemischt. Aus Kalziumsulfatputz gegossene Gegenstände sind leicht durchscheinend und haben einen besonderen Glanz.
Zink-Vitriol-Gips
Es stellt sich wie folgt heraus: In dem zum Mahlen von Gips verwendeten Wasser wird Zinksulfat (Zinksulfat) gelöst und Gips mit dieser Lösung behandelt.
Burogipsmasse
Es stellt sich wie folgt heraus: Bereiten Sie zuerst eine kalte gesättigte Boraxlösung vor und lösen Sie in kochendem Wasser so viel Borax, wie es lösen kann. Die Lösung wird dann 48 Stunden stehen gelassen. und die Lösung wird aus dem kristallisierten Borax abgelassen. Gebrannte Gipsstücke werden in diese Lösung gegeben, den ganzen Tag darin belassen und nach dem Trocknen erneut gebrannt. Gleichzeitig werden sie auf eine glühende Hitze erhitzt, um das gesamte Kristallisationswasser aus dem Borax auszutreiben. Danach mahlen Sie Gipsstücke und mahlen sie mit Wasser, in dem 10 Natrium- oder Kaliumcarbonat in 100 Wasser gelöst und dann in Formen gegossen werden. Die braune Gipsmasse härtet sehr langsam aus, nimmt aber nach einer Weile eine solche Härte an, dass sie wie natürlicher Kalkstein gemahlen und poliert werden kann.
Feste Gipsmasse nach Julia
6 Teile Gips werden gut mit 1 fein gesiebten, frisch gelöschten Kalk gemischt und diese Mischung wird wie gewöhnlicher Gips behandelt. Nachdem die Masse gut getrocknet ist, wird das fertige Objekt mit einer Lösung von Eisen oder Zinksulfat imprägniert, deren Basis mit Kalk ausgefällt wird und einen unlöslichen Niederschlag ergibt. Der zwischen den Poren des Gipses enthaltene Kalk zersetzt Vitriol und bildet zwei unlösliche Körper, nämlich Calciumsulfat und Metalloxide, die die Poren des Objekts vollständig ausfüllen. Wenn Zinksulfat verbraucht wird, bleibt die Masse weiß. Mit Eisenvitriol erhält es zunächst eine grünliche Farbe und beim Trocknen die charakteristische Farbe von Eisenoxid. Die härteste Masse wird mit Eisen erhalten; seine Beständigkeit ist 20-mal höher als die von gewöhnlichem Gips. Um maximale Härte und Festigkeit zu erreichen, benötigen SieRühren Sie die Kalk-Gips-Mischung so bald wie möglich mit der erforderlichen Menge Wasser um. Vor dem Aushärten mit Vitriol muss die Masse gut getrocknet sein, damit die Lösung sie leicht einweichen kann. Die Lösung sollte gesättigt sein und das Objekt darf nicht länger als zwei Stunden darin eingetaucht sein.
Der so hergestellte Putz kann nicht mehr mit einem Fingernagel zerkratzt werden. Wenn das Eintauchen in die Lösung zu lange gedauert hat, wird der Gips bröckelig; Wenn er nach dem ersten Eintauchen ausgetrocknet ist, schadet ihm das Berühren des Wassers nicht. Wenn Sie zu viel Kalk hinzufügen, ist die Oberfläche so verdichtet, dass sie weder Wasser noch Öl aufnimmt. Die Oberfläche ist jedoch so hart, dass sie mit Glassandpapier wie Marmor geschliffen werden kann. Der Nachteil ist jedoch, dass die harte Schicht nicht dicker als 2 mm ist, weshalb die Masse keinen ausreichenden Druckwiderstand aufweist.
Die Anteile von Kalk und Gips können stark variieren, aber Yule erzielte die besten Ergebnisse mit einem Verhältnis von 1: 6. Mit Eisenvitriol gehärtete Gipsgegenstände haben eine rostbraune Farbe, aber wenn sie in gekochtem Leinöl eingeweicht werden, das durch Erhitzen braun geworden ist, erhalten sie eine Mahagonifarbe. Wenn sie noch mit Kopallack bedeckt sind, erhalten sie ein sehr schönes Aussehen.
Feste Gipsmasse nach Heinemann
Nach diesem Verfahren aus rohem Gipsstein hergestellte Gegenstände werden zuerst auf 100-120ºC erhitzt, um einen Teil seines Kristallisationswassers zu entfernen. Dann werden die Gegenstände in eine konzentrierte Lösung von Calciumchlorid und nach Sättigung in eine heiße konzentrierte Lösung von Magnesiumsulfat gegeben. Dadurch wird das Calciumsulfatsalz im Gips abgetrennt, das das beim ersten Erhitzen entfernte Kristallisationswasser ersetzt, und die Objekte werden mit großer Beständigkeit dichter, während das resultierende Magnesiumchlorid durch Eintauchen von Objekten in Wasser freigesetzt wird. Nach dieser Behandlung wird erneut erhitzt, in Calciumchloridlösung gesättigt und mit Magnesiumsulfat ausgefällt.
Diese Verarbeitung kann mehrmals wiederholt werden. Durch dieses Wiedererhitzen kann die Temperatur erhöht werden, so dass sie schließlich 400 ° C erreichen kann. Nachdem die Gegenstände mit dem obigen Verfahren imprägniert worden sind, werden sie abwechselnd mit Leim- und Tanninlösungen jedes Mal von 1 bis 4 Tagen, abhängig von der Größe der Gegenstände, behandelt und dann in einem Trockenofen bei allmählich abnehmender Hitze getrocknet. Anstelle von Holzleim können Sie auch solche Substanzen verwenden, die mit dehydriertem Calciumsulfatsalz unlösliche Verbindungen in Wasser ergeben, wie zum Beispiel. Blutserum, Gluten in flüssiger Form, trocknende Öle usw. Ebenso können Sie die Kombination von Leim mit Calciumsulfatsalz mit einer Alaunlösung bezeichnen.
Zur Herstellung von gefärbtem Marmor wird eine Calciumchloridlösung mit solchen Metallchloriden gemischt, die bei der anschließenden Verarbeitung mit Metallsalzen gefärbte, unlösliche Niederschläge anstelle von ausgestoßenem Kristallisationswasser ergeben. Wenn zum Beispiel eine Lösung von Calciumchlorid mit Eisenchlorid kombiniert wurde, wird durch Behandlung mit Kaliumchromat während der Bildung und Freisetzung von Kaliumchromat ein brauner unlöslicher Niederschlag von Eisenchromat erhalten. Die weitere Verarbeitung ist ansonsten ähnlich der oben beschriebenen.
Denstedt feste Gipsmasse
Eine heiße gesättigte Bariumlösung wurde zum Härten von Hypos-Gussteilen noch nicht empfohlen. Vorbehaltlich bekannter Vorsichtsmaßnahmen kann die Bariumlösung jedoch verwendet werden und liefert sehr zufriedenstellende Ergebnisse. Bei Verwendung dieser Lösung ist dies hauptsächlich erforderlich. Verhindern Sie daher die Ausfällung von Bariumkristallen während des Aufbringens der Lösung. Dies wird dadurch erreicht, dass die Objekte vor dem Einweichen auf 60-80 ° C erhitzt werden. Dies erreicht gleichzeitig die Tatsache, dass die aufgebrachte Lösung durch externen Luftdruck bis zu einer beträchtlichen Tiefe gepresst wird. Beim Abkühlen werden in diesem Fall Bariumkristalle innerhalb der Masse freigesetzt und ragen beim Trocknen nicht an die Oberfläche, sondern verbleiben im Inneren und bilden unlösliche Verbindungen.
Die Schwierigkeit liegt in der Tatsache, dass gewöhnliche Bürsten oder Schwämme nicht zum Auftragen der Lösung verwendet werden können, da sie sofort durch eine ätzende Flüssigkeit korrodiert werden. Daher werden Bürsten mit Glasfäden verwendet. Sie werden hergestellt, indem die Fäden mit Klebstoff aus flüssigem Glas und Austernschalen in Glasröhrchen geklebt werden. Eine Anzahl dünner Bürsten wird in einem breiten Glasrohr verbunden und mit demselben Klebstoff zusammengeklebt. Um eine größere Härte zu erreichen, werden entweder freie Kieselsäure oder Metallsalze mit Gips gemischt, die mit Barium eine solche Reaktion bilden, dass zusammen mit dem unlöslichen Bariumsalz unlösliche Metalloxide oder Oxidhydrate freigesetzt werden. Wenn freie Kieselsäure verwendet wird, wird sie vor dem Formen in staubigem Zustand mit Gips gemischt. Sie können den Betrag um bis zu 50% erhöhen.ohne die Härtungsfähigkeit des Gipses zu verringern. Gegossene und getrocknete Gegenstände werden auf 60 - 70 ° erhitzt und in einer heißen Bariumlösung eingeweicht. Anstelle von freier Kieselsäure ist es auch möglich, Glasursand zu verwenden, der bei der Porzellanherstellung verwendet wird und aus der Umwandlung von gebranntem Siliciumdioxid in Pulver gewonnen wird. Unter dem Einfluss von atmosphärischem Kohlendioxid verbindet sich Barium mit Kohlendioxidhydrat zu einer festen Masse, genau wie Kalk mit Sand. Die oben genannten Metallsalze sind hauptsächlich Metallsulfate (Zink, Cadmium, Magnesium, Kupfer, Eisen, Aluminium, Chrom, Kobalt, Nickel).erhalten aus der Umwandlung von gebranntem Quarz in Pulver. Unter dem Einfluss von atmosphärischem Kohlendioxid verbindet sich Barium mit Kohlendioxidhydrat zu einer festen Masse, genau wie Kalk mit Sand. Die oben genannten Metallsalze sind hauptsächlich Metallsulfate (Zink, Cadmium, Magnesium, Kupfer, Eisen, Aluminium, Chrom, Kobalt, Nickel).erhalten aus der Umwandlung von gebranntem Quarz in Pulver. Unter dem Einfluss von atmosphärischem Kohlendioxid verbindet sich Barium mit Kohlendioxidhydrat zu einer festen Masse, genau wie Kalk mit Sand. Die oben genannten Metallsalze sind hauptsächlich Metallsulfate (Zink, Cadmium, Magnesium, Kupfer, Eisen, Aluminium, Chrom, Kobalt, Nickel).
Gips löst sich mit diesen Salzen auf oder gegossene Gegenstände werden mit Lösungen dieser Salze imprägniert. Nachdem sie sorgfältig getrocknet und dann auf 60-70 ° erhitzt wurden, werden sie mit einer heißen Bariumlösung behandelt.
Einige der oben genannten Salze verursachen gleichzeitig eine Färbung von Objekten. Eine völlig gleichmäßige Farbe kann erreicht werden, wenn anstelle von Bariumhydrat Kalk verwendet wird. In diesem Fall ist der Vorgang umgekehrt. Vor dem Auflösen wird dem Gips gebrannter Kalk zugesetzt (bis zu 5%), oder noch besser, der Gips wird mit Kalkmilch aufgelöst und die gegossenen Gegenstände werden nach dem Trocknen mit Lösungen der obigen Salze imprägniert.
Feste Gipsmasse schlagen
Es wird berichtet, dass Gips eine größere Härte und Festigkeit aufweist, wenn er in eine Boraxlösung gegeben wird. Lösen Sie dazu 5 Borax in 45 Wasser, geben Sie Gipsstücke in diese Lösung, damit sie vollständig damit bedeckt sind, und lassen Sie sie so lange stehen, bis sie vollständig mit der Lösung gesättigt sind. Danach werden sie 6 Stunden lang stark erhitzt. und beim Abkühlen in Pulver umgewandelt.
Eine noch bessere Festigkeit wird erzielt, wenn Sie sich durch Erhitzen von 4 Zahnstein und 4 Borax in 72 Wasser auflösen. Gehen Sie nach dem Auflösen wie oben beschrieben vor.
Winkler feste Gipsmasse
Gips (Alabaster) wird getrocknet, indem er der gewöhnlichen Hitze eines russischen Ofens ausgesetzt wird, der zum Backen von Brot benötigt wird. Gleichzeitig reichen für ein Stück, das nicht dicker als 30 cm ist, 3 Stunden aus. Danach wird es abgekühlt, 30 Sekunden in Wasser eingeweicht, einige Sekunden der Luft ausgesetzt und erneut 2 Sekunden benetzt. im Wasser. Zusammenfassend ist es mehrere Tage der Luft ausgesetzt, aus der der Gips wie Marmor hart gemacht wird.
IV. Nachahmung von Bausteinen
Gefälschter Diamant
1.1. 2 hydraulische Kalk, gemischt mit einer Alaunlösung in 15-facher Menge Wasser, 10 Sand und 1 Zement werden zu einer Masse gemischt, die in Formen gepresst und nach 24 Stunden entfernt wird. Die Steine sind nach 14 Tagen gebrauchsfertig, werden aber erst mit der Zeit hart.
1.2. Eine Mischung aus 1 Zement und 3 Sand wird mit verdünnter Schwefelsäure (100 Wasser für 2 Säuren) gelöst und unter starkem Druck gepresst. Die Steine werden zwei Tage luftgetrocknet, 12 Stunden in verdünnte Schwefelsäure (2 Säuren pro 100 Wasser) gegeben und erneut getrocknet.
1.3. 2 Portlandzement, 1 Sand und 1 Schlacke werden trocken gemischt und dann mit einer wässrigen Lösung von Eisensulfat angefeuchtet. Die dicke Lösung wird in Formen gepresst, wochenlang getrocknet, zwei an einem warmen Ort, dann 24 Stunden in Wasser getaucht und schließlich 4 Wochen getrocknet.
1.4. 10 Branntkalk wird gründlich in 3-4 Wasser gemischt, dann werden 40-60 trockener Sand und 2,5-10 hydraulischer Zement hinzugefügt und wieder gut gemahlen. Dann wird die Masse in Formen gepresst.
1.5. 1 ausgelaugte Asche, 1 Harz, 1/8 - 1/4 Leinsamenöl werden unter ständigem Rühren in einem Kessel erhitzt und in Formen gegossen.
1.6. 15 l Leimwasser, 1/4 l Wasser, in dem der Holzleim gelöst war, und 1/8 kg Borax in Pulverform werden mit einer solchen Menge Gips gemischt, um eine zum Pressen geeignete teigige Masse zu bilden. Durch Mischen von Farbstoffen wird eine gefärbte Masse erhalten.
1.7. Mischen Sie 300 kg Sand oder Schotter, 75 kg Harz und 20 Liter Holzteer mit einer ausreichenden Menge gemahlener Steine und fügen Sie je nach gewünschter Farbe venezianisches Rot oder Gips hinzu und erhitzen Sie sich stark.
1.8. 4 Kies und 1 Zement, gegebenenfalls mit Zusatz von Schotter usw., werden mit Wasser verdünnt. Die Masse wird in einer Form ausgelegt, auf deren Oberfläche eine ca. 1/2 cm dicke Schicht aus 2 feinem Sand, 1 Zement und 1 trockenen Mineralfarbe in Pulverform aufgetragen wird. Wenn sie den Stein mit einem Muster auf der Oberfläche dekorieren möchten, wird das entsprechende Muster auf dem Boden der Form eingebettet und die erwähnte farbige Schicht darauf gelegt. Wenn der Stein fast trocken ist, wird seine Oberfläche mit verdünntem flüssigem Glas beschichtet. (Einige Straßen in New York sind mit solchen Platten gepflastert).
1.9. 30 Quarzsand und 1 Bleioxid werden mit 10 Wassergläsern gemischt und gegebenenfalls mit einem geeigneten Farbstoff in Formen gepresst und dann 2 Stunden lang. roter Hitze ausgesetzt.
1.10. Der hydraulische Kalk wird in einen Korb gegeben, der ungefähr 1/8 Tonne fasst, und in ein Wassergefäß eingetaucht, in dem keine Luftblasen mehr aufsteigen. Nehmen Sie dann den Korb aus dem Wasser, lassen Sie das Wasser ablaufen und bedecken Sie den Korb mit einem umgekehrten Eisenkessel. Die auf dem Boden stehenden Ränder des Kessels sind ringsum mit Asche bestreut, damit unter dem Kessel kein Luftaustausch stattfindet. Der Kalk wird 12 Stunden stehen gelassen, danach verwandelt er sich in ein feines Pulver. Dieses Pulver wird zur Herstellung von Steinen verwendet. 1 dieser Kalk wird mit Wasser gemischt, so dass sich ein flüssiger Brei bildet, und dann werden 2 1/2 Schotter und 1/2 Asche aus Kohle, Torf oder ausgelaugter Holzasche hinzugefügt. Rühren Sie die Masse gut um und fügen Sie mehr Wasser hinzu, so dass die Gesamtmenge des verwendeten Wassers das 4-fache der Kalkmenge beträgt. Gießen Sie die Mischung in Formen, wo sie bald aushärtet.
Vulkanische Bausteine von Schröder
Die sogenannten vulkanischen Bausteine werden aus Kohlenschlacke und Asche unter Zusatz von hydraulischem Kalk und anderen Bindemitteln hergestellt. Der Schredder verwendet 16 hydraulischen Kalk und 1 Portlan-Zement für 100 Kohlenasche oder Kohleschlacke. Diese Masse wird gemahlen, gut gemischt und dann in Formen gepresst. Der Vorteil dieses Verfahrens besteht in der vorteilhaften Verwendung von unnötigem Abfall, dessen ständig steigende Menge häufig belastend ist, in der signifikanten Festigkeit dieser Steine bei relativer Leichtigkeit, in ihrer hohen Beständigkeit gegen atmosphärische Einflüsse und in den geringen Herstellungskosten. Aus diesen vulkanischen Bausteinen wurden in Deutschland viele massive Wohngebäude und Gewölbe gebaut.
Steinmasse nach Mayer
Mischen Sie zuerst 5 gelöschten Kalk mit 5 zuvor sehr heißen Kalk. 1 dieser Mischung wird mit 1 Kreide, 2 Sand, 2 Quarz- oder Glaspulver, 6 zerkleinertem Flussspat zu einem Pulver gemischt und so viel Kaliwasserglas (1,3 Holm) wird hinzugefügt, um eine matschige Masse zu bilden, die leicht in Formen gießt und sich verfestigt bei 10-40 Minuten. Nach dem Trocknen an der Luft werden die gegossenen Gegenstände abwechselnd mit verdünntem Wasserglas und Flusskieselsäure imprägniert. Ebenso können Sie eine Mischung aus gleichen Teilen Glas in Pulverform und Flussspat mit konzentriertem Wasserglas behandeln. Für farbige Masse empfiehlt Mayer eine Mischung aus 2 Flussspat, 1 Quarz oder Glas und 1 Farbe, gemahlen mit einer konzentrierten Lösung von Wasserglas.
Steinmasse nach Steyer
Nehmen Sie feinen Quarzsand und geben Sie je nach gewünschter Härte 2 bis 10% fein gemahlenes Bleioxid hinzu. Je härter die Steine sein sollten, desto mehr Bleioxide werden aufgenommen. Um eine farbige Steinmasse zu erhalten, fügen Sie je nach gewünschter Farbe das entsprechende fein gemahlene Metalloxid hinzu. Die gesamte Mischung wird dann gesiebt, um gut zu mischen. Dann wird die Mischung nur mit Natrium- oder Kaliumwasserglas angefeuchtet, erneut gut gerührt, fest gepresst oder in eine Form gepresst und bei mäßiger Temperatur getrocknet. Nach dem Trocknen wird die Mischung in Abhängigkeit von dem Härtegrad, den sie dem hergestellten Objekt verleihen möchte, in einer mehr oder weniger intensiven Hitze gebrannt. Es ist auch zu beachten, dass das flüssige Glas nicht mit Natriumsulfat kontaminiert sein darf, da sonst die Steine bereits beim Trocknen verwittert werden.
Steinmasse nach Gefer
Hierfür eignet sich eine ziemlich weiche Mischung aus Zementkalk und Kaliwasserglas, zu der etwas Flusssand hinzugefügt wird. Das Verhältnis von Zementkalk zu Flusssand beträgt 2: 1. Wenn Sie diese Zementmasse zur Reparatur von Steintreppen verwenden, müssen Sie die mit Füßen getretenen Stufen nicht abschlagen. Die beschädigten Stellen werden mit flüssigem Glas angefeuchtet und mit einer frisch zubereiteten Masse versehen, die die notwendige Form der Stufen erhält. Die Masse trocknet nach 6 Stunden aus. und wird hart wie Kalkstein.
Steinmasse nach Schulte
4-6 Sand wird mit 1 hydraulischen Kalk gemischt und 6% trockenes flüssiges Glas werden zu der Mischung gegeben, möglicherweise feiner als gemahlen zu Pulver. Dann werden sie noch gründlich gerührt und mit einer solchen Menge Wasser angefeuchtet, dass aus dieser Masse Steine der gewünschten Form gebildet werden können. Es werden ca. 10% Wasser benötigt. Die aus dieser Masse hergestellten Steine können aushärten, was 1 bis 4 Tage dauert. Danach werden sie in einen Wasserbehälter gegeben. Unter dem Druck von Wasser löst sich flüssiges Glaspulver, das gleichmäßig über die Masse verteilt ist, auf und verbindet sich mit Kalk, der sich in geringer Menge auch aus Wasser in Silikatsalz löst. Wenn sich das flüssige Glas nach einigen Tagen auflöst und eine äquivalente Menge Kalk in unlösliches Silikatsalz umwandelt, werden die Steine in Wasser gegeben, das eine 5% ige Natriumcarbonatlösung enthält. Dadurch wird der Rest des freien Kalks in Kohlensäure umgewandelt, während sich Natriumoxidhydrat auflöst und durch gründliches Waschen der bereits ausgehärteten Steine in Wasser abgewaschen wird. Die Steine werden dann luftgetrocknet. Bei Verwendung dieser Methode ist eine wesentliche Bedingung, dass sich das Wasserglas in Form eines Pulvers in einem ungelösten Zustand befindet. Anschließend sollten die Steine erst dann mit einer Natriumcarbonatlösung behandelt werden, wenn sich das gesamte Wasserglas aufgelöst hat und mit Kalk ein siliciumhaltiges Calciumsalz bildet.und dann sollten die Steine erst dann mit einer Natriumcarbonatlösung behandelt werden, wenn sich das gesamte Wasserglas aufgelöst hat und mit Kalk ein Silikatsalz bildet.und dann sollten die Steine erst dann mit einer Natriumcarbonatlösung behandelt werden, wenn sich das gesamte Wasserglas aufgelöst hat und mit Kalk ein Silikatsalz bildet.
Steinmasse nach Hayton
Diese Methode, die von der Victoria Stone Company in London angewendet wird, besteht darin, kleine Granitfragmente mit hydraulischem Zement zu mischen. Nach dem Formen und Aushärten wird die Masse in eine Lösung aus Wasserglas getaucht. Die Granitfragmente werden zerkleinert, und pro 4 Granit wird 1 Portlandzement hinzugefügt und der Teig mit Wasser geknetet. Diese Masse wird in Formen gegossen, 4 Tage stehen gelassen und dann zwei Tage mit 25% iger Natriumsilikatlösung übergossen. Die auf diese Weise hergestellten Kunststeine werden hauptsächlich als Bausteine, Treppenplatten und Bürgersteige verwendet.
Steinmasse nach Dumenil
1.100 Gips, 10 Hydraulikkalk, 5 Gelatine und 500 Wasser. Gips und Hydraulikkalk werden in einem Gefäß mit Gelatine und Wasser verdünnt, gut gerührt und die homogene Masse in abnehmbare Holzformen gegossen, die zuvor mit grauer Seife gefettet wurden. Nach 20-22 Minuten. Nehmen Sie den Stein aus der Form und trocknen Sie ihn an der Luft. Dies dauert 14 Tage. Falls gewünscht, kann das Trocknen mit künstlicher Wärme beschleunigt werden. Die Steine können in jeder Farbe gestrichen werden, indem der Masse ein Farbstoff hinzugefügt wird.
Diese Kunststeine können für alle Arten von Bauarbeiten verwendet werden - für Wohngebäude, Brücken, Wasserleitungen usw. Steine, die aus dieser Masse gegossen werden, haben die gleiche Festigkeit wie Natursteine, und was besonders wichtig ist, Wände, die aus solchen Steinen gebaut sind, nicht unter Feuchtigkeit leiden. Es versteht sich von selbst, dass die Masse in jede Form gegossen werden kann und auf diese Weise eine Vielzahl von architektonischen Details hergestellt werden kann.
Steinmasse nach Lebrun
Diese Methode besteht darin, dass hydraulischer Kalkstein in feines Pulver umgewandelt wird, das mit Holzkohlepulver gemischt wird (3-4 hydraulischer Kalkstein pro 1 Kohlepulver). Die Mischung wird mit Wasser zu einem Teig gemahlen und daraus werden Ziegel gebildet, die in einem Kalkofen gebrannt werden. Nach dem Brennen wird die Masse wieder in ein feines Pulver umgewandelt, und dieses Pulver, das Lebrun Hydro nennt, ist das Hauptmaterial seiner Herstellung. Es gibt zwei Arten von Steinen, die er herstellt. Eine Klasse besteht aus einer Mischung von Wasserkraft mit Sand im Verhältnis 1: 3 und wird zur Herstellung von architektonischen Ornamenten verwendet - Säulen, Klammern, Brüstungen usw. Die zweite Klasse, die nur aus dicht gerammtem Wasserkraftwerk besteht, wird zum Pflastern von Platten usw. verwendet. geformt in Eisenformen unter Zugabe von so viel Wasser, wie die Formenbauer zum Benetzen des Sandes verwenden. Bewährtdass aus dieser Masse hergestellte Objekte ihre regelmäßige Form behalten, Reibung und Druck widerstehen und auch unempfindlich gegen atmosphärische Einflüsse sind.
V. Steinmassen für verschiedene Zwecke
Steinmasse für Petrifilter
Um eine poröse Masse herzustellen, die für Filter, Gefäße usw. geeignet ist, nehmen Sie getrockneten Quarzsand und mischen Sie ihn mit Schwefel (1 zu 4 Sand), der zu Pulver verarbeitet wird. Die Mischung wird in einem flachen Kessel unter ständigem Rühren erhitzt, bis sich der Schwefel fast entzündet hat. Wenn die Masse den Charakter von feuchtem Sand annimmt, wird sie in einen nahe gelegenen flachen Kessel überführt, der, obwohl nicht so stark, dennoch ausreichend erhitzt wird, um den durch Erhitzen gewonnenen Schwefel zu erhalten, der weich und braun ist. In diesem Kessel wird die Mischung noch feiner geschlagen und dann in die Form gebracht, die sie annehmen sollte. Sie wird schnell eingedrückt und sofort mit kaltem Wasser gegossen, das in die poröse Masse eindringt und durch die darunter liegenden Löcher in der Form herausgießt. Gießen Sie zuerst nicht zu viel Wasser ein.damit sich in der Masse nicht zu viel Dampf bildet. Anstatt mit Wasser abzukühlen, ist es in bestimmten Fällen möglich, die nachstehende Form mit einem Anhang zu versehen, in den überschüssiger Schwefel abgelassen wird. Das Objekt hat dann den gleichen Anhang, der dann abgeschnitten wird.
Anstelle von Schwefel allein können Sie eine Mischung aus Schwefel und Ton verwenden. Für einige Zwecke wird empfohlen, der Masse eine bestimmte Menge (1-10%) Harz, Var, Guttapercha usw. zuzusetzen. Die eine oder andere Substanz wird zuerst gründlich mit Sand in Wärme gemischt und dann mit Schwefel versetzt. Wenn sie eine wasserdichte Masse erhalten wollen, die dem Einfluss starker Säuren widersteht, nehmen sie als mit Schwefel vermischtes Material feinen oder groben Sand oder Schotter und fügen noch größere Kieselsteine hinzu, deren Dicke jedoch 1/8 der Wandstärke der nicht überschreiten sollte Artikel. Diese Masse wird in Wärme mit so viel reinem Schwefel gemischt oder mit Ton (oder gegebenenfalls mit Harz) gemischt, so dass der Schwefel alle Lücken zwischen den Partikeln der Masse ausfüllt; Wenn der Schwefel einen hochflüssigen Zustand erreicht, wird die Masse in eine Form verteilt. Es wird auch empfohlen, Gefäße und Röhrchen aus dieser Masse für chemische Zwecke herzustellen.
Steinmasse für Schleifsteine
Die Ingenieure von Keppel und Kübler aus Stuttgart empfehlen die folgende einfache Methode zur Herstellung eines guten Schleifsteins: 2 Portlandzement und 1 fein gemahlener Stein: 2 Portlandzement und 1 fein gemahlener Quarz werden in Wasser geknetet, um eine flüssige pastöse Masse zu erhalten, die dann in die entsprechenden Formen der erforderlichen Größe gegossen wird und 12 Tage getrocknet. Wenn die auf diese Weise hergestellte Masse trocken ist, wird sie aus der Form genommen und eine Weile in eine Lösung aus gleichen Teilen Kupfersulfat und Zinksulfat getaucht; Bei dieser Lösung werden alle Poren der geformten Masse gefüllt und der Stein erhält die Eigenschaften des besten natürlichen Schleif- oder Poliersteins.
Künstliche lithografische Steine
Die Masse besteht aus Portlandzement, Sand, Kalkhydrat und Ton. Portlandzement selbst enthält bereits ungefähr die Bestandteile, die für lithografischen Stein erforderlich sind - er enthält Kalk und Aluminiumoxid.
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Wie wir sehen können, war Kunstguss kein Vorrecht geheimer Labors in Jesuitenklöstern. In der Sowjetunion wurden kompetente Spezialisten hoch geschätzt, und es kam niemandem in den Sinn, etwas vor den Menschen zu verbergen. Mit Ausnahme von politischen Fragen, die natürlich gefährlich für die Gesellschaft sind. Aber ich fand die Zeiten, als es in ganz Moskau kubische Urnen aus rot poliertem Granit gab.
Etwas wie das:
Und sie waren monolithisch, ohne Nähte, was unmöglich gewesen wäre, wenn man versucht hätte, diese Objekte durch Schneiden aus Naturstein herzustellen. Daher können wir sagen, dass fragmentarisches Wissen darüber, was der Schweizer Joseph Davidovitz jetzt als Geopolymerbeton patentiert, nicht von ihm und nicht einmal von sowjetischen Wissenschaftlern erfunden wurde. Diese Technologien wurden häufig beim Bau vieler berühmter architektonischer Meisterwerke des 18. und 19. Jahrhunderts eingesetzt.
Fot einige helle Illustrationen, die mir von der Grand Opera (Paris, Frankreich) geschickt wurden. Foto von Christina Fet:
Es gibt kaum jemanden, der bei Verstand ist und den Worten des Führers glauben würde, dass er mit Hammer und Meißel aus natürlichem Marmor geschnitzt wurde. Es ist ziemlich offensichtlich, dass die Baluster durch Gießen in Formen hergestellt werden, die aus einem Abdruck hergestellt werden. Sie sind bis auf die Textur absolut identisch.
Nun, hier und kein Kommentar. Analog zur Büste von Montferrand in der Isaakskathedrale:
Wenn es von Falletti mit Hilfe von Handwerkzeugen erstellt wurde … Dann lassen Sie jemanden so etwas auf diese Weise erstellen! Aber sie tun es nicht. Und sie machen keine gigantischen Säulen aus Malachit. Und niemand kann die Vase aus dem "monolithischen Stück Malachit" in der Eremitage wiederholen. Warum?
Es ist offensichtlich, dass es in der Natur keine Proben eines homogenen Minerals mit so großen Dimensionen gibt. Nur wenige Menschen glauben an die Geschichten, dass sie alle vor langer Zeit gefunden und benutzt wurden und nur noch kleine Steine übrig sind. Wenn es solche gäbe, wären sie es sicherlich bis heute. Niemand ist jedoch auf Goldnuggets in Busgröße gestoßen, und niemand hat monolithische Blöcke aus Azurit oder Malachit gesehen, aus denen man eine feste Säule mit einer Höhe von fünf bis sieben Metern schnitzen konnte. All dies geschieht wie im Handwerkshandbuch beschrieben. Na ja, oder nah dran.
Aber welche Artefakte sind im Louvre aufbewahrt (Foto von Christina Fet):
Kein einziges Unternehmen, das heute Natursteinprodukte herstellt, wird sich verpflichten, diesen Sarkophag zu wiederholen. Sie werden erfahren, dass es möglich ist, eine Ähnlichkeit aus mehreren Teilen herzustellen. Aber die Werkzeuge, die es ermöglichen, aus einem Monolithen mit rechten Winkeln einen inneren Hohlraum herzustellen, existieren einfach nicht. Ich möchte Sie daran erinnern, dass der Sarkophag aus Diorit besteht, das als eines der härtesten natürlichen Mineralien gilt. Es eignet sich praktisch nicht für die Verarbeitung mit Handwerkzeugen.
All dies ist auch Diorit. Die Inschriften können nicht mit einem Schlaginstrument ausgestanzt werden. Dies kann nur durch Bedrucken von weichem Material oder durch Verwendung eines Reliefs an der Innenseite des Einbettringes erfolgen, in den die Füllung eingearbeitet wurde. Zur Erklärung werden 3D-Drucker, CNC-Lasermaschinen und Außerirdische mit Chronauten nicht empfohlen.
Eine logische Frage stellt sich: - Ägyptische Sarkophage und andere "Pfannen" aus Diorit sind tatsächlich so alt wie Wissenschaftler sagen, oder sind sie ungefähr so alt wie die Artefakte in der Großen Oper? Wir sind davon überzeugt, dass es sich um unzählige Jahrtausende handelt, und ich sehe die Technologie des 18. Jahrhunderts.
Immerhin stellt sich heraus, dass das meiste, was heute als Antike schamlos weitergegeben wird, tatsächlich erst Ende des neunzehnten - Anfang des zwanzigsten Jahrhunderts - auf riesigen Drehmaschinen geschaffen wurde, die von Dampfmaschinen angetrieben wurden und mit Hilfe eines in Bewegung gesetzten mechanischen Werkzeugs Druckluftenergie.
Fortsetzung: Teil 10.
Autor: kadykchanskiy