Kapitel 1. Alte Karten von St. Petersburg
Kapitel 2. Alte Geschichte in Nordeuropa
Kapitel 3. Einheit und Monotonie monumentaler Strukturen, die auf der ganzen Welt verstreut sind
Kapitel 4. Kapitol ohne Säule … auf keinen Fall, warum?
Kapitel 5. Ein Projekt, ein Architekt oder ein Frachtkult?
Kapitel 6. Bronze Reiter, wer bist du wirklich?
Kapitel 7. Donnerstein oder U-Boot in den Steppen der Ukraine?
Kapitel 8. Fälschung der meisten Denkmäler von St. Petersburg
Werbevideo:
Kapitel 9. Peter der Erste - eine zweideutige Persönlichkeit in der Geschichte ganz Europas
Kapitel 10. Für was sagen Sie Danke, Zar Peter?
Kapitel 10-1. Diese "glückliche" zaristische Ära oder das Haus Holstein in Russland
Kapitel 10-2. Warum wurden Kettenhemd und Kürass durch Strümpfe und eine Perücke ersetzt?
Kapitel 11. Ladoga-Kanäle - Zeugen einer grandiosen Konstruktion
Kapitel 12. Was wollten Sie wirklich sagen, Alexander Sergeevich?
Kapitel 13. Alexander-Kolumne - wir sehen nur das, was wir sehen
Kapitel 14. Alexander I. Das Geheimnis des Lebens und das Geheimnis des Todes
Kapitel 15. Freimaurersymbolik von St. Petersburg
Kapitel 16. Antidiluvianische Stadt oder warum die ersten Stockwerke der Erde?
Kapitel 17. Axonometrischer Plan von St. Petersburg - ein Zeuge der großen Flut
Kapitel 17-1. Flutzeugen. Antike in Gemälden und Zeichnungen
Kapitel 18. Wer bist du, Baumeister, oder warum gibt es so viele Unstimmigkeiten unter Historikern?
"Woher kommt die Stadt?" Kapitel 19. Ein paar Worte über Überschwemmungen
Historiker erzählen auf Schritt und Tritt, dass Analphabeten, halbnackte und halb verhungerte bärtige Männer aus Novgorod, Pskov, Beloozero unter Anleitung ausländischer Ingenieure nicht nur solide Häuser bauten, sondern auch bisher einzigartige Kunstwerke schufen, die den weltberühmten ägyptischen Meistern in keiner Weise unterlegen waren. Unsere Urgroßväter wussten, wie man die Oberfläche des Steins perfekt mit Gips bedeckt, Naturstein ideal imitiert und ganze Strukturen gießt, die nicht von natürlichem Granit zu unterscheiden sind, was jedoch nicht der Fall ist. Es ist unmöglich, maschinell einen Schnitt in drei Ebenen zu machen. Dies wird von keinem Steinschneider der Welt durchgeführt, da weder eine Kreissäge noch eine Bandsäge für die Herstellung von 3D-Monolithstrukturen geeignet sind. Dies kann ausschließlich durch Gießen in eine fertige Schalung erfolgen.
Hier sehen wir auch ein dekoratives Element, das sich auf der Schalung befand oder in ein Detail herausgedrückt wurde, das noch nicht vollständig durch eine Matrix versteinert wurde - ein Klischee.
In jüngerer Zeit wurden solche Bautechniken in Russland unglaublich häufig eingesetzt!
„Ich habe Marmor erobert und ihn flexibel wie Wachs gemacht“- Bernini, italienischer Bildhauer aus dem 17. Jahrhundert. Die großen Meister haben viele Geheimnisse verborgen - sie waren unter Glasbläsern, Schmieden, Geigenbauern, Köchen usw. Und es ist nicht verwunderlich, wenn das Geheimnis zusammen mit dem letzten Meister ins Grab ging, der die Technologie nicht an Nachkommen weitergeben konnte (oder wollte). Dies könnte mit Steinguss und altem Beton geschehen sein.
Diese Kunstwerke sind denen Ägyptens keineswegs unterlegen.
Dies ist kein Granit, sondern auch ein hochwertiger Putz aus Polymermaterial.
Eine andere Tatsache ist interessant: In der Zeit vor Petrine war Kali der Hauptbestandteil des Exports, der nach heutigen Maßstäben unbrauchbar war. Wahrscheinlich waren bis zu 90% von allem, was von Pskow nach Europa exportiert wurde, genau Kaliumcarbonat (K2CO3). Und das ist ein Produkt, das genau aus Holzasche gewonnen wird. Zu Beginn des 18. Jahrhunderts erließ Peter I. jedoch ein Dekret über ein vollständiges Verbot der Ausfuhr von Kali aus Russland ohne sein persönliches Wissen über den Schmerz lebenslanger Strafvollzug. Zu dieser Zeit war Kaliumcarbonat ein strategischer Rohstoff. Wenn in Ägypten Kaliumcarbonat zur Herstellung von künstlichem Granit verwendet wurde, gab es in Russland unzählige Ablagerungen von Natriumcarbonat, das als Bindemittel für Geopolymerbeton diente. Und es war das Datum des Dekrets, das die Antwort auf die Frage wurde, wann "Antike" tatsächlich erschien. Es stellt sich heraus, dass die gesamte Antike Europas und des Nahen Ostens vor nicht allzu langer Zeit (und nicht vor unserer Zeit) geschaffen wurde.und für seine Herstellung waren undenkbare Mengen der Hauptsubstanz, die die Rolle eines Bindemittels spielten, in einer Lösung erforderlich, die dann als natürlicher Marmor, Granit, Malachit, Diorit usw. abgegeben wurde. Außerdem sollte beachtet werden, dass Kali der Hauptbestandteil für die Herstellung von Glas und … PULVER war! Jetzt pumpen sie Gas aus, aber bevor sie Kali herausnahmen. Und Peter beschloss, den Wasserhahn in Europa für die Herstellung von Keramikkeramomarazzi aus Granit und Schießpulver abzustellen.
In Puschkins "Die Geschichte von Zar Saltan über seinen glorreichen und mächtigen Helden, Prinz Gvidon Saltanovich, und die schöne Prinzessin Swan" ist es nicht so schwierig, einen Hinweis auf den Kalihandel zu finden. Lesen Sie selbst, wo Händler dreimal dem Zaren und Prinzen Guidon Bericht erstatten:
„Wir sind um die ganze Welt gereist, In Zobeln gehandelt
Schwarzbraune Füchse;
Wir haben Pferde getauscht
Alle Don Hengste
Wir haben Damaststahl verkauft, Reines Silber und Gold
Wir haben nicht umsonst gehandelt
Nicht spezifizierter Artikel;
Und unser Weg liegt weit:
Richtung Osten …
Es war die "nicht spezifizierte Ware", die Händler so profitabel handelten, dass sie nicht nur nicht offengelegt wurden, sondern auch der strengsten Rechenschaftspflicht gegenüber dem Zaren unterworfen waren.
Diese Informationen deuten darauf hin, dass die Antike vieler Gebäude einfach aus dem Finger gesaugt wird, und wir wissen nicht viel, jemand denkt, dass wir das nicht wissen müssen.
Die Skulptur heißt "The Drunken Satyr" 200 v. Italienisches Museum (Kopie vom Original).
Früher glaubte man, es sei Marmor, aber ein dummer Student beschloss, ein Foto von sich selbst zu machen, auf dem Schoß einer Skulptur zu sitzen, die von einem "unbekannten Bildhauer" geschaffen wurde, und verletzte sich versehentlich am Bein. nicht für mich selbst, sondern für die Satire!
Skulptur "Die Entführung von Proserpine". Marmor. Höhe 295 cm. Galerie Borghese, Rom. Lorenzo Bernini schuf dieses Meisterwerk im Alter von 23 Jahren. Im Jahre 1621. "Ich habe Marmor besiegt und ihn biegsam wie Wachs gemacht."
Eine noch komplexere Allegorie ist das Denkmal (für den Vater von Prinz Raimondo - Antonio de Sangro (1685-1757)). Der italienische Name dieses Denkmals, Disinganno, wird oft ins Russische übersetzt als "Enttäuschung", aber nicht in der derzeit allgemein anerkannten Bedeutung, sondern in kirchenslawischer Sprache - "Befreiung vom Zauber". (Kapelle von San Severo in Neapel)
Die Befreiung von der Verzauberung (nach 1757) stammt von Francesco Quirolo und ist das berühmteste seiner Werke. Das Denkmal ist wertvoll für die feinsten Arbeiten an Marmor und Bimsstein, aus denen das Netz besteht. Quirolo war der einzige neapolitanische Handwerker, der einer so heiklen Arbeit zustimmte, während der Rest sich weigerte, weil er glaubte, dass das Netzwerk bei einer Berührung des Cutters in Stücke zerfallen würde.
Ein bisschen darüber, hundert versteckt eine Marmorschale …
Marmorsäule (mit Bewehrung verstärkt) 1075. Zypern. Ziehen Sie Ihre eigenen Schlussfolgerungen.
Fragmente der Pantheonsäulen.
Dies ist die Formel unserer heute erhaltenen Urgroßväter.
„Hol Sand vom Flussspieß.
Verbrenne hundert Bäume, sammle Asche.
Nehmen Sie Ton und rühren Sie, bis eine Milchkonsistenz erreicht ist.
Fügen Sie gelöschten Kalk zu flüssigem Ton hinzu.
Mischen Sie im zweiten Eimer den Sand und die Asche 100 zu 1.
Alles mischen und gut mischen.
In die Form gießen."
Danach können Sie die Antike nach den meisten "nicht wollen" formen.
Hier sind moderne Technologien, ich gebe einen Link: GEOPOLYMERIC CONCRETE.
Geopolymerzusammensetzungen in der Antike
Handwerksrezepte
Ich kopiere ein Fragment eines 1931 veröffentlichten Handwerkshandbuchs. Es gibt viele Rezepte, bis hin dazu, wie man einer Gipsstatue das Aussehen antiker Bronze verleiht, es gibt Granit, es gibt Marmor - wir Nichtkulturisten haben nie von einer solchen Vielfalt geträumt.
Wenn Sie dem Link folgen, können Sie das gesamte Buch herunterladen.
II. Künstlicher Marmor und Granit
1. Künstlicher Marmor nach Borchardt
1.1. Die Masse wird aus reinem Quarzsand, Kohlensäure, Talk und Gips hergestellt, dem fein gemahlene Farbstoffe zugesetzt werden können. Der verwendete Sand muss aus reinem Siliciumdioxid bestehen und wird zu diesem Zweck von allen organischen Bestandteilen gewaschen und gereinigt. Nach vollständiger Trocknung des Sandes werden 5-6% Tripolis hinzugefügt. Dann werden 6-7 Kohlendioxid, 3 Talk, 4 Gips, 3 Feldspat als Bindemittel für jeweils 100 Sand zugegeben. Alle Komponenten werden mit einer kleinen Menge Wasser zusammengemischt. Die resultierende Masse wird in Formen ausgelegt und nach vollständiger Trocknung in heißer weißer Hitze in einem Ofen ohne Gebläse gebrannt.
1.2. Nehmen Sie 80 Gips und 20 Kohlensäure, mahlen Sie sie fein, mischen Sie sie und kneten Sie sie mit einer Mischung aus 1000 destilliertem Wasser und 1080 Sulfatkalk.
1.3. Sie nehmen 1000 Wasser, 1440 Kleber, 1000 Schwefelsäure. Dann legen sie den Teig in Formen und nehmen ihn nach dem Aushärten heraus, trocknen ihn zwei Stunden lang, mahlen und polieren ihn auf die übliche Weise. Schließlich wird das Objekt in ein 70 ° -Hitze-Leinölbad getaucht, wonach es getrocknet und mit Stearin bestrichen wird. Zum Färben werden Anilinfarben empfohlen.
1.4. Künstlicher Marmor hellgelb bis weiß. 30 grober weißer Sand, 42 Kreide, 24 Kolophonium, 4 gebrannter Kalk.
1.5. Grünlich. 28 grober weißer Sand, 42 Kreide, 2 Ultramarinblau, 24 Kolophonium, 4 gebrannter Kalk.
1.6. Körperlich. 28 grober weißer Sand, 42 Kreide, 1 Ultramarinblau, 1 Zinnober, 24 Kolophonium, 4 gebrannter Kalk.
2. Marmorimitation
2.1. Laut Van der Steen. Bereiten Sie zuerst Wasser vor, in dem Gips gemahlen werden muss, indem Sie Holzleim und Harz hinzufügen. Der Kleber wird normalerweise in warmem Wasser und das Harz in einem warmen Terpentinbad gelöst. In dem so hergestellten Wasser wird Gips so verdünnt, dass die gesamte Masse ausreicht, um die Form zu füllen. Danach werden die zum Färben des Marmors erforderlichen Farben zu der Mischung gegeben; Farben sollten in speziellen Behältern vorbereitet werden. Auf diese Weise hergestellt und farbiger Marmor wird dann in Formen aus Gips, Zement oder Gummi gegossen, um gleichmäßige Platten auf Glas- oder Steinbrettern zu erhalten. Diese Marmorschicht wird 4 mm dick aufgetragen, dann wird eine Schicht aus trockenem Gips gesiebt, um das überschüssige Wasser zu entfernen, das zum Auflösen des farbigen Gipses verwendet wird. Sobald diese Schicht aus pulverisiertem Gips gründlich mit Wasser angefeuchtet ist,im Überschuss in farbigem Gips enthalten, wird eine dünne Schicht gut aufgelösten, aber nicht gefärbten Gipses darauf gegossen, und eine Leinwand oder ein Verdünner wird darauf gegossen. Dann folgt eine Schicht aus gelöstem Gips, zu der zerkleinerte Trümmer gemischt werden. Diese letzte Schicht hängt von der Dicke ab, die Sie dem Objekt aus rekonstituiertem Marmor geben möchten. Sobald die Masse ausreichend ausgehärtet ist (nach 6-8 Stunden), wird sie von der Platte entfernt oder aus der Form genommen, mit Bimsstein abgewischt und die Poren in der Masse werden mit gelöstem Gips gefüllt, der in der Hauptfarbe des gegossenen Objekts gestrichen ist. Um die Oberfläche wasserdicht zu machen, wird sie mit Kaliumsilikat behandelt und entweder in ein Bad getaucht oder mit einer Bürste mit Flüssigkeit bestrichen. Wenn die Masse vollständig trocken ist, wird die Oberfläche poliert, und die Neuheit des Polierprozesses besteht darin, dass sie mit einem Tupfer poliert wird.in einen Lappen gewickelt und in speziell formulierten Polituren eingeweicht:
2.1.1. Weiße Politur für leichten Kunstmarmor: 100 gebleichter Gummilach, 600 Alkohol, 25 fein gemahlener Gips.
2.1.2. Brauner Lack: 100 Orangengummilak, 600 Alkohol, 25 fein gemahlener Gips. Wischen Sie das polierte Objekt zuerst mit einem in Alkohol getränkten Tupfer ab, tragen Sie dann die Politur mit einem anderen Tupfer auf und reiben Sie mit einem Tupfer weiter, bis eine gewisse Haftung erkennbar ist. Die resultierende Politurschicht wird mit dem ersten in Alkohol getränkten Tupfer behandelt, bis eine vollständig glatte Oberfläche erhalten wird.
2.1.3. Schwarzer Lack. Nehmen Sie dazu ein wenig schwarze Anilinfarbe auf einen Lappen. Um eine gleichmäßige und sehr glänzende Politur zu erzielen, muss das den Tampon bedeckende Tuch von Zeit zu Zeit mit ein paar Tropfen Öl angefeuchtet werden.
2.2. Nach Größe. Gegenstände aus gewöhnlichem Kalkstein - Vasen, Figuren usw. - werden 12 Stunden lang mit kochendem Wasser oder Dampf auf einen Druck von 5 Atmosphären erhitzt. Dann werden sie in ein Bad gegeben, das aus einer Alaunlösung bei 5 ° B besteht, in dem sie 1 Tag bis mehrere Wochen verbleiben. Auf diese Weise erhält der Stein eine größere Härte und die Fähigkeit, Politur wahrzunehmen. Wenn sie den Stein streichen wollen, werden der Masse in Wasser gelöste Anilinfarbstoffe zugesetzt.
2.3. Laut Ostermeier. Limettenmilch wird mit fein zerkleinertem Marmor oder Limettenmilch mit Kreide gemischt, bis eine Art Brei erhalten wird. Basierend auf der Untersuchung von pompejischem Zement empfiehlt Ostermeier, dieser Masse eine ausreichende Menge an grob zerkleinertem Kalkstein zuzusetzen. Dieser Zement trocknet und härtet bald aus.
3. Granitimitat
Mischen Sie sauberen feinen Sand, Pyrit oder eine andere flinthaltige Masse mit frisch gebranntem und zerkleinertem Kalk in folgendem Verhältnis: 10 Sand oder Pyrit und 1 Kalk. Kalk, der durch den Feuchtigkeitsgehalt des Sandes gelöscht wird, korrodiert den Feuerstein und bildet eine dünne Schicht um jedes Siliziumkorn. Beim Abkühlen wird die Mischung mit Wasser erweicht. Nehmen Sie dann 10 zerkleinerten Granit und 1 Limette und kneten Sie sie fest. Beide Mischungen werden in eine Metallform gegeben, so dass die Mischung aus Sand und Kalk die Mitte des Objekts bildet und die Mischung aus Granit und Kalk eine Außenhülle von 6 bis 12 mm bildet (abhängig von der Dicke des vorbereiteten Objekts). Schließlich wird die Masse durch Lufttrocknen gepresst und gehärtet. Der Farbstoff ist Eisenerz und Eisenoxid, die heiß mit körnigem Granit gemischt werden.
Wenn sie Objekten, die aus der obigen Zusammensetzung gebildet wurden, eine besondere Härte verleihen möchten, werden sie eine Stunde lang in Kaliumsilikat gegeben und einer Hitze von 150 ° C ausgesetzt.
III. Verschiedene künstliche Massen
1. Albolit
Um diese Masse herzustellen, wird Magnesit in Retortenöfen, die in Gasfabriken verwendet werden, zerkleinert und in faustgroßen Stücken gebrannt. Eisenmagnesit wird auf Läufern gemahlen, durch ein Haarsieb gesiebt und mit der entsprechenden Menge Tripolis gemischt. Aus diesem in Wasser gelösten Zementpulver können Ornamente wie aus Gips hergestellt werden, die jedoch nicht mit Gips konkurrieren können. Es hat jedoch die unschätzbare Eigenschaft, in Kombination mit einer mäßig starken Lösung von Chlormagnesium eine feste und plastische Masse zu ergeben. In den richtigen Anteilen gemischt, sollte die Albolit-Zement-Masse je nach Verwendungszweck die Konsistenz einer mehr oder weniger dicken Aufschlämmung haben, die sich unter dem Einfluss der Temperatur, bei der sie arbeitet, allmählich und nach 6 Stunden verdickt. härtet aus. Wenn die Masse so stark aushärtet, dass noch Nagelspuren sichtbar sind,dann findet darin ein Selbsterhitzungsprozess statt, der je nach Größe und Dicke des herzustellenden Objekts unterschiedlich ist; dicke Platten werden beispielsweise über 100 ° C erhitzt. Beim Gießen großer Gegenstände ist dies ein schwieriger Nachteil, und Klebeformen können nur mit großer Sorgfalt verwendet werden. Das Objekt muss vor Beginn des Erhitzungsprozesses aus den Klebeformen entfernt werden. Beim Gießen kleiner Gegenstände ist die Erwärmung vernachlässigbar und stellt daher kein Hindernis dar. Die Plastizität der Masse ist ungewöhnlich hoch. Bei Gipsornamenten hat die Albolitmasse den Vorteil, dass, wenn das Gipsornament mit einer dünnen Schicht Albolit bedeckt ist und dies wiederholt wird, bis nichts mehr absorbiert wird, das Ornament von außen härter wird.dicke Platten werden beispielsweise über 100 ° C erhitzt. Beim Gießen großer Gegenstände ist dies ein schwieriger Nachteil, und Klebeformen können nur mit großer Sorgfalt verwendet werden. Das Objekt muss vor Beginn des Erhitzungsprozesses aus den Klebeformen entfernt werden. Beim Gießen kleiner Gegenstände ist die Erwärmung vernachlässigbar und stellt daher kein Hindernis dar. Die Plastizität der Masse ist ungewöhnlich hoch. Bei Gipsornamenten hat die Albolitmasse den Vorteil, dass, wenn das Gipsornament mit einer dünnen Schicht Albolit bedeckt ist und dies wiederholt wird, bis nichts mehr absorbiert wird, das Ornament von außen härter wird.dicke Platten werden beispielsweise über 100 ° C erhitzt. Beim Gießen großer Gegenstände ist dies ein schwieriger Nachteil, und Klebeformen können nur mit großer Sorgfalt verwendet werden. Das Objekt muss vor Beginn des Erhitzungsprozesses aus den Klebeformen entfernt werden. Beim Gießen kleiner Gegenstände ist die Erwärmung vernachlässigbar und stellt daher kein Hindernis dar. Die Plastizität der Masse ist ungewöhnlich hoch. Bei Gipsornamenten hat die Albolitmasse den Vorteil, dass, wenn das Gipsornament mit einer dünnen Schicht Albolit bedeckt ist und dies wiederholt wird, bis nichts mehr absorbiert wird, das Ornament von außen härter wird.als der Heizvorgang beginnt. Beim Gießen kleiner Gegenstände ist die Erwärmung vernachlässigbar und stellt daher kein Hindernis dar. Die Plastizität der Masse ist ungewöhnlich hoch. Bei Gipsornamenten hat die Albolitmasse den Vorteil, dass, wenn das Gipsornament mit einer dünnen Schicht Albolit bedeckt ist und dies wiederholt wird, bis nichts mehr absorbiert wird, das Ornament von außen härter wird.als der Heizvorgang beginnt. Beim Gießen kleiner Gegenstände ist die Erwärmung vernachlässigbar und stellt daher kein Hindernis dar. Die Plastizität der Masse ist ungewöhnlich hoch. Bei Gipsornamenten hat die Albolitmasse den Vorteil, dass, wenn das Gipsornament mit einer dünnen Schicht Albolit bedeckt ist und dies wiederholt wird, bis nichts mehr absorbiert wird, das Ornament von außen härter wird.
Auf die gleiche Weise können anderen Materialien eine größere Festigkeit verliehen werden. Es gibt kein Material, das für die Reparatur von Sandstein besser geeignet ist als Albolitzement. Die jahrelange Erfahrung hat gezeigt, wie praktisch es ist, Häuser mit Albolit zu schmieren. In Häusern ist es sehr praktisch, Treppenstufen, Fußböden usw. zu schmieren. Es wird empfohlen, Holztreppen im Freien mit einer Schicht Albolit zu beschichten.
2. Beerit
Beerite ist ein skulpturales Material, das von einer Skulptur von Beer in Paris erfunden wurde. Es eignet sich sowohl für die kleinsten als auch für die größten Gussteile und vermittelt Konturen und Linien mit einer Genauigkeit, die mit Gips niemals erreicht werden kann. Die Oberfläche der Gussteile, die auch poliert werden kann, ist reinweiß und hat fast den gleichen Glanz und die gleichen Lichtreflexionen wie Naturmarmor. Diese Masse eignet sich besonders zum Gießen von Statuen, die wie Marmor dank des Spiels von Licht und Schatten einen Eindruck von Weichheit und Vitalität vermitteln. Bei Brüchen hat Beerit eine kristalline Struktur, die sich durch eine relativ hohe Härte auszeichnet. Die in Form gegossene Masse härtet nach 1 Stunde aus und muss nur in seltenen Fällen weiter verarbeitet werden. Beerit besteht aus 100 Marmorstaub, 10-25 Glaspulver, 5-10 gesiebten Kalkpulver,in flüssigem Glas gelöst.
3. Marmorit
Laut Losse wird es zu gleichen Teilen aus fein gemahlenem, eluiertem und glühendem Magnesit und aus einer Magnesiumsulfatlösung hergestellt. Beide Teile werden gut gemischt und die Mischung in geölte Formen gegossen. Nach dem Aushärten kann die Masse mit warmem Seifenwasser gewaschen werden. Die gehärtete Masse hat das Aussehen von weißem Marmor und nimmt mit der Zeit ihre Härte an, so dass sie zum Gießen von Büsten, Statuen usw. verwendet werden kann. In diesem Fall können Sie dieselben Formen verwenden, die für Putzarbeiten verwendet werden.
IV. Marmor streichen, polieren und reinigen
1. Färbung von Marmor
1.1. Wie Sie wissen, sind alle farbigen Murmeln sehr teuer. In Anbetracht dessen ist in letzter Zeit die künstliche Färbung von billigerem weißem Marmor sehr beliebt geworden. Das Färbeverfahren ist wie folgt: Unpolierter Marmor wird horizontal verlegt und mit einer Färbelösung (siehe unten) bedeckt, die so heiß ist, dass sie noch schäumt. Der Farbstoff dringt dann tief in den Marmor ein und wird sehr festgehalten. Die Farbstofflösung wird in Alkohol hergestellt. Zum Färben in Blau wird Lackmus in Alkohol gelöst und dessen Menge vollständig durch die gewünschte Farbdichte bestimmt. Für die gelbe Farbe wird eine Gummigutlösung verwendet. Und wenn über der ersten Farbe (Lackmus) die zweite (Gummigut) beginnt, erhalten Sie eine ausgezeichnete grüne Farbe.
Eine auf die gleiche Weise hergestellte Lösung aus Alkanen, Cochineal und anderen Wurzeln färbt den Marmor rot. Schließlich verleiht eine Lösung in Alkohol von gleichen Teilen Zinksulfat, Ammoniak und Garn-Kupferkopf dem Marmor eine goldene Farbe. Das Ergebnis ist ein sehr spektakuläres Mosaik aus Stücken verschiedener Marmorfarben, die auf diese Weise bemalt wurden. In seiner Schönheit und Nichtlinearität ist es Mosaiken aus teuren Marmorsorten keineswegs unterlegen, obwohl es viel weniger kostet.
1.2. Nicht alle Farben eignen sich zum Streichen von Marmor. Damit die Farbe festhält und festhält, muss sie wie folgt hergestellt werden: Eine Lösung aus Borax und einem Pflanzenfarbstoff herstellen und dann einige Tropfen Salpetersäure oder etwas Salpetersäuresalz zu dieser Lösung geben. Um beispielsweise den Marmor blau zu streichen, bereiten Sie eine Boraxlösung mit Indigo vor und geben Sie einige Tropfen Stickstoff-Eisensalz (in Form einer Flüssigkeit) hinzu. Zum Färben in Rot den roten Pflanzenfarbstoff mit Braun auflösen und Salpetersäure hinzufügen. Durch Ersetzen des Farbstoffs durch Tintenmuttern wird eine schwarze Farbe erhalten, die für Marmor ausgezeichnet und haltbar ist.
Vii. Nachahmung von Bausteinen
1. Kunststein
1.1. 2 hydraulische Kalk, gemischt mit einer Alaunlösung in 15-facher Menge Wasser, 10 Sand und 1 Zement werden zu einer Masse gemischt, die in Formen gepresst und nach 24 Stunden entfernt wird. Die Steine sind nach 14 Tagen gebrauchsfertig, werden aber erst mit der Zeit hart.
1.2. Eine Mischung aus 1 Zement und 3 Sand wird mit verdünnter Schwefelsäure (100 Wasser für 2 Säuren) gelöst und unter starkem Druck gepresst. Die Steine werden zwei Tage luftgetrocknet, 12 Stunden in verdünnte Schwefelsäure (2 Säuren pro 100 Wasser) gegeben und erneut getrocknet.
1.3. 2 Portlandzement, 1 Sand und 1 Schlacke werden trocken gemischt und dann mit einer wässrigen Lösung von Eisensulfat angefeuchtet. Die dicke Lösung wird in Formen gepresst, wochenlang getrocknet, zwei an einem warmen Ort, dann 24 Stunden in Wasser getaucht und schließlich 4 Wochen getrocknet.
1.4. 10 Branntkalk wird gründlich in 3-4 Wasser gemischt, dann werden 40-60 trockener Sand und 2,5-10 hydraulischer Zement hinzugefügt und wieder gut gemahlen. Dann wird die Masse in Formen gepresst.
1.5. 1 ausgelaugte Asche, 1 Harz, 1/8 - 1/4 Leinsamenöl werden unter ständigem Rühren in einem Kessel erhitzt und in Formen gegossen.
1.6. 15 l Leimwasser, 1/4 l Wasser, in dem der Holzleim gelöst war, und 1/8 kg Borax in Pulverform werden mit einer solchen Menge Gips gemischt, um eine zum Pressen geeignete teigige Masse zu bilden. Durch Mischen von Farbstoffen wird eine gefärbte Masse erhalten.
1.7. Mischen Sie 300 kg Sand oder Schotter, 75 kg Harz und 20 Liter Holzteer mit einer ausreichenden Menge gemahlener Steine und fügen Sie je nach gewünschter Farbe venezianisches Rot oder Gips hinzu und erhitzen Sie sich stark.
1.8. 4 Kies und 1 Zement, gegebenenfalls mit Zusatz von Schotter usw., werden mit Wasser verdünnt. Die Masse wird in einer Form ausgelegt, auf deren Oberfläche eine ca. 1/2 cm dicke Schicht aus 2 feinem Sand, 1 Zement und 1 trockenen Mineralfarbe in Pulverform aufgetragen wird. Wenn sie den Stein mit einem Muster auf der Oberfläche dekorieren möchten, wird das entsprechende Muster auf dem Boden der Form eingebettet und die erwähnte farbige Schicht darauf gelegt. Wenn der Stein fast trocken ist, wird seine Oberfläche mit verdünntem flüssigem Glas beschichtet. (Einige Straßen in New York sind mit solchen Platten gepflastert).
1.9. 30 Quarzsand und 1 Bleioxid werden mit 10 Wassergläsern gemischt und gegebenenfalls mit einem geeigneten Farbstoff in Formen gepresst und dann 2 Stunden lang. roter Hitze ausgesetzt.
1.10. Der hydraulische Kalk wird in einen Korb gegeben, der ungefähr 1/8 Tonne fasst, und in ein Wassergefäß eingetaucht, in dem keine Luftblasen mehr aufsteigen. Nehmen Sie dann den Korb aus dem Wasser, lassen Sie das Wasser ablaufen und bedecken Sie den Korb mit einem umgekehrten Eisenkessel. Die auf dem Boden stehenden Ränder des Kessels sind ringsum mit Asche bestreut, damit unter dem Kessel kein Luftaustausch stattfindet. Der Kalk wird 12 Stunden stehen gelassen, danach verwandelt er sich in ein feines Pulver. Dieses Pulver wird zur Herstellung von Steinen verwendet. 1 dieser Kalk wird mit Wasser gemischt, so dass sich ein flüssiger Brei bildet, und dann werden 2 1/2 Schotter und 1/2 Asche aus Kohle, Torf oder ausgelaugter Holzasche hinzugefügt. Rühren Sie die Masse gut um und fügen Sie mehr Wasser hinzu, so dass die Gesamtmenge des verwendeten Wassers das 4-fache der Kalkmenge beträgt. Gießen Sie die Mischung in Formen, wo sie bald aushärtet.
2. Vulkanische Bausteine von Schröder
Die sogenannten vulkanischen Bausteine werden aus Kohlenschlacke und Asche unter Zusatz von hydraulischem Kalk und anderen Bindemitteln hergestellt. Der Schredder verwendet 16 hydraulischen Kalk und 1 Portlan-Zement für 100 Kohlenasche oder Kohleschlacke. Diese Masse wird gemahlen, gut gemischt und dann in Formen gepresst. Der Vorteil dieses Verfahrens besteht in der vorteilhaften Verwendung von unnötigem Abfall, dessen ständig steigende Menge häufig belastend ist, in der signifikanten Festigkeit dieser Steine bei relativer Leichtigkeit, in ihrer hohen Beständigkeit gegen atmosphärische Einflüsse und in den geringen Herstellungskosten. Aus diesen vulkanischen Bausteinen wurden in Deutschland viele massive Wohngebäude und Gewölbe gebaut.
3. Steinmasse nach Mayer
Mischen Sie zuerst 5 gelöschten Kalk mit 5 zuvor sehr heißen Kalk. 1 dieser Mischung wird mit 1 Kreide, 2 Sand, 2 Quarz- oder Glaspulver, 6 zerkleinertem Flussspat zu einem Pulver gemischt und so viel Kaliwasserglas (1,3 Holm) wird hinzugefügt, um eine matschige Masse zu bilden, die leicht in Formen gießt und sich verfestigt bei 10-40 Minuten. Nach dem Trocknen an der Luft werden die gegossenen Gegenstände abwechselnd mit verdünntem Wasserglas und Flusskieselsäure imprägniert. Ebenso können Sie eine Mischung aus gleichen Teilen Glas in Pulverform und Flussspat mit konzentriertem Wasserglas behandeln. Für farbige Masse empfiehlt Mayer eine Mischung aus 2 Flussspat, 1 Quarz oder Glas und 1 Farbe, gemahlen mit einer konzentrierten Lösung von Wasserglas.
4. Steinmasse nach Steyer
Nehmen Sie feinen Quarzsand und geben Sie je nach gewünschter Härte 2 bis 10% fein gemahlenes Bleioxid hinzu. Je härter die Steine sein sollten, desto mehr Bleioxide werden aufgenommen. Um eine farbige Steinmasse zu erhalten, fügen Sie je nach gewünschter Farbe das entsprechende fein gemahlene Metalloxid hinzu. Die gesamte Mischung wird dann gesiebt, um gut zu mischen. Dann wird die Mischung nur mit Natrium- oder Kaliumwasserglas angefeuchtet, erneut gut gerührt, fest gepresst oder in eine Form gepresst und bei mäßiger Temperatur getrocknet. Nach dem Trocknen wird die Mischung in Abhängigkeit von dem Härtegrad, den sie dem hergestellten Objekt verleihen möchte, in einer mehr oder weniger intensiven Hitze gebrannt. Es ist auch zu beachten, dass das flüssige Glas nicht mit Natriumsulfat kontaminiert sein darf, da sonst die Steine bereits beim Trocknen verwittert werden.
5. Steinmasse nach Gefer
Hierfür eignet sich eine ziemlich weiche Mischung aus Zementkalk und Kaliwasserglas, zu der etwas Flusssand hinzugefügt wird. Das Verhältnis von Zementkalk zu Flusssand beträgt 2: 1. Wenn Sie diese Zementmasse zur Reparatur von Steintreppen verwenden, müssen Sie die mit Füßen getretenen Stufen nicht abschlagen. Die beschädigten Stellen werden mit flüssigem Glas angefeuchtet und mit einer frisch zubereiteten Masse versehen, die die notwendige Form der Stufen erhält. Die Masse trocknet nach 6 Stunden aus. und wird hart wie Kalkstein.
6. Steinmasse nach Schulte
4-6 Sand wird mit 1 hydraulischen Kalk gemischt und 6% trockenes flüssiges Glas werden zu der Mischung gegeben, möglicherweise feiner als gemahlen zu Pulver. Dann werden sie noch gründlich gerührt und mit einer solchen Menge Wasser angefeuchtet, dass aus dieser Masse Steine der gewünschten Form gebildet werden können. Es werden ca. 10% Wasser benötigt. Die aus dieser Masse hergestellten Steine können aushärten, was 1 bis 4 Tage dauert. Danach werden sie in einen Wasserbehälter gegeben. Unter dem Druck von Wasser löst sich flüssiges Glaspulver, das gleichmäßig über die Masse verteilt ist, auf und verbindet sich mit Kalk, der sich in geringer Menge auch aus Wasser in Silikatsalz löst. Wenn sich das flüssige Glas nach einigen Tagen auflöst und eine äquivalente Menge Kalk in unlösliches Silikatsalz umwandelt, werden die Steine in Wasser gegeben, das eine 5% ige Natriumcarbonatlösung enthält. Dadurch wird der Rest des freien Kalks in Kohlensäure umgewandelt, während sich Natriumoxidhydrat auflöst und durch gründliches Waschen der bereits ausgehärteten Steine in Wasser abgewaschen wird. Die Steine werden dann luftgetrocknet. Bei Verwendung dieser Methode ist eine wesentliche Bedingung, dass sich das Wasserglas in Form eines Pulvers in einem ungelösten Zustand befindet. Anschließend sollten die Steine erst dann mit einer Natriumcarbonatlösung behandelt werden, wenn sich das gesamte Wasserglas aufgelöst hat und mit Kalk ein siliciumhaltiges Calciumsalz bildet.und dann sollten die Steine erst dann mit einer Natriumcarbonatlösung behandelt werden, wenn sich das gesamte Wasserglas aufgelöst hat und mit Kalk ein Silikatsalz bildet.und dann sollten die Steine erst dann mit einer Natriumcarbonatlösung behandelt werden, wenn sich das gesamte Wasserglas aufgelöst hat und mit Kalk ein Silikatsalz bildet.
7. Steinmasse nach Hayton
Diese Methode, die von der Victoria Stone Company in London angewendet wird, besteht darin, kleine Granitfragmente mit hydraulischem Zement zu mischen. Nach dem Formen und Aushärten wird die Masse in eine Lösung aus Wasserglas getaucht. Die Granitfragmente werden zerkleinert, und pro 4 Granit wird 1 Portlandzement hinzugefügt und der Teig mit Wasser geknetet. Diese Masse wird in Formen gegossen, 4 Tage stehen gelassen und dann zwei Tage mit 25% iger Natriumsilikatlösung übergossen. Die auf diese Weise hergestellten Kunststeine werden hauptsächlich als Bausteine, Treppenplatten und Bürgersteige verwendet.
8. Steinmasse nach Dumenil
1.100 Gips, 10 Hydraulikkalk, 5 Gelatine und 500 Wasser. Gips und Hydraulikkalk werden in einem Gefäß mit Gelatine und Wasser verdünnt, gut gerührt und die homogene Masse in abnehmbare Holzformen gegossen, die zuvor mit grauer Seife gefettet wurden. Nach 20-22 Minuten. Nehmen Sie den Stein aus der Form und trocknen Sie ihn an der Luft. Dies dauert 14 Tage. Falls gewünscht, kann das Trocknen mit künstlicher Wärme beschleunigt werden. Die Steine können in jeder Farbe gestrichen werden, indem der Masse ein Farbstoff hinzugefügt wird.
Diese Kunststeine können für alle Arten von Bauarbeiten verwendet werden - für Wohngebäude, Brücken, Wasserleitungen usw. Steine, die aus dieser Masse gegossen werden, haben die gleiche Festigkeit wie Natursteine, und was besonders wichtig ist, Wände, die aus solchen Steinen gebaut sind, nicht unter Feuchtigkeit leiden. Es versteht sich von selbst, dass die Masse in jede Form gegossen werden kann und auf diese Weise eine Vielzahl von architektonischen Details hergestellt werden kann.
9. Steinmasse nach Lebrun
Diese Methode besteht darin, dass hydraulischer Kalkstein in feines Pulver umgewandelt wird, das mit Holzkohlepulver gemischt wird (3-4 hydraulischer Kalkstein pro 1 Kohlepulver). Die Mischung wird mit Wasser zu einem Teig gemahlen und daraus werden Ziegel gebildet, die in einem Kalkofen gebrannt werden. Nach dem Brennen wird die Masse wieder in ein feines Pulver umgewandelt, und dieses Pulver, das Lebrun Hydro nennt, ist das Hauptmaterial seiner Herstellung. Es gibt zwei Arten von Steinen, die er herstellt. Eine Klasse besteht aus einer Mischung von Wasserkraft mit Sand im Verhältnis 1: 3 und wird zur Herstellung von architektonischen Ornamenten verwendet - Säulen, Klammern, Brüstungen usw. Die zweite Klasse, die nur aus dicht gerammtem Wasserkraftwerk besteht, wird zum Pflastern von Platten usw. verwendet. geformt in Eisenformen unter Zugabe von so viel Wasser, wie die Formenbauer zum Benetzen des Sandes verwenden. Bewährtdass aus dieser Masse hergestellte Objekte ihre regelmäßige Form behalten, Reibung und Druck widerstehen und auch unempfindlich gegen atmosphärische Einflüsse sind.
Antonio Frilli (-1902) - Süße Träume (Carrara-Marmor) 1892. Recife, Instituto Ricardo Brennand.
Einer der Engel des Staglieno-Friedhofs in Genua.
Satyr und Bacchante. Jean-Jacques Pradier, 1833.
Bathseba. Benjamin Victor, 2013.
Leda und Swan. Albert-Ernest Carrier-Belleuse, 1870. Metropolitan Museum of Art.
Flucht aus Pompeji. Eines der Denkmäler des Ballarat Botanical Garden.
Archimedes. Simon Louis Bouquet, 1752. Louvre.
Mädchen. Crozatier Museum.
Mädchen mit einem Hund. Eine Skulptur vom Staglieno-Friedhof in Genua.
Beatrice Cenci. Harriet Hosmer, 1857.
1915 Jahre. Künstlicher Marmor
libgen.io/book/index.php? md5 = f22176d81dbd26 …
Künstlicher Marmor - Vorbereitung und andere künstliche Steine sowie Reparatur, Polieren und Veredeln von Marmor. Sinelnikov N.
Die alten Hindus waren auch mit den Technologien des Gießens von Beton, Marmor und Granit vertraut. Hier sind Fotos ihres Shravanabelagola-Tempels.
Diese Strukturen sind mehr als hundert Jahre alt, vielleicht nicht tausend Jahre alt, und nach den Technologien der Steinverarbeitung waren die alten Indianer nicht nur mit Drehmaschinen befreundet … Es kann nicht einmal eine Frage der manuellen Steinbearbeitung geben, hier gibt es bei jedem Schritt maschinelle Bearbeitung und Gießen. Und die Geschichte sagt uns, dass rückständige Stämme in Indien lebten, wo die Briten Gold und Silber gegen farbiges Glas eintauschten. Wieder stellt sich die Frage: Wer soll glauben? Oder, wie sie sagen, trauen Sie Ihren Augen nicht, glauben Sie, was jemand gesagt hat? Ich werde von einer anderen Frage gequält, wer ist dieser JEMAND?
Fortschrittliche Technologie vor 5.000 Jahren?
Kapitel 21. Spekulationen des Autors
Autor: ZigZag
